Электролитический метод полирования

Электролитический метод полирования в электролите, содержащем серную, фосфорную и хромовую кислоты, используют для обработки алюминиевых сплавов АД1М, АМГ и др.
Электролит следующего состава, гл: серная кислота (плотность 1,84 гсм3) 425—475; ортофосфорная кислота (плотность 1,6 гсм3) 850—950; хромовый ангидрид 50—70; трехвалентный хром до 30; алюминий до 30.
Режим обработки: температура раствора 60—80° С (катоды свинцовые); плотность тока на аноде 5—10 Адм2; напряжение 3618 В; время 6 мин.
Электролитическое двухстадийное полирование алюминия в щелочном электролите эффективно для алюминиевых сплавов с содержанием алюминия 99,99% с легированием магнием до 1,5%, примеси не должны превышать, %: Si 0,07; Fe 0,06; Си 0,005; Мп 0,02; Zn 0,04; Ti 0,015.
Хорошие результаты получаются при полировании в электролите состава, гл: концентрированная сода (для оптических стекол 99%) 230—300; натрий трехзамещенный фосфорнокислый (безводный) 320—380; сорбит 40—50.
Электрополирование осуществляют в две стадии. Состав электролита для обеих стадий одинаков.
Режим работы первой стадии: температура 80—90° С; продолжительность 9,5 мин; плотность тока 6,0 Лдм2; напряжение 16—18 В.
Режим работы второй стадии: температура 70—80° С; продолжительность 9,5 мин; плотность тока 4,0 Адм2; напряжение 16—18 В.
Катоды из коррозионно-стойкой стали с перфорированной поверхностью, соотношение площадей катодной и анодной поверхностей равно 2:1. Плотность тока по мере образования на поверхности деталей тонкой пленки падает по сравнению с первоначальной на 40—50%.
Первая стадия — предварительная стадия полирования, цель ее снять с поверхности изделий значительную часть металла.
Цель второй стадии — незначительное снятие металла с поверхности изделий для увеличения степени блеска.
Изделия погружают в электролит без электрического напряжения и оставляют в нем в течение 10—15 с. Только после этого подают
ТОК.
Растворение изделий в процессе электрополирования незначительно. Толщина изделия уменьшается примерно на 5—10 мкм. Изделия, поступающие на электрополирование, предварительно проходят механическое полирование.
Необходимые условия работы электролита: непрерывная фильтрация, которая обеспечивает поддержание постоянного количества алюминия в электролите; возвратно-поступательное движение деталей для поддержания однородности электролита.
Электролитическое щелочное полирование имеет ряд преимуществ по сравнению с кислотным:
стабильность работы электролита, т. е. все компоненты расходуются с одинаковой скоростью, небольшие изменения в концентрации не сказываются на качестве полирования;
отсутствие опасности при приготовлении электролита (не выделяет вредных газов).
Щелочные электролиты дешевле кислых. Недостаток их — то, что в этих электролитах нельзя полировать сплавы алюминия с большим количеством легирующих добавок. Кроме того, коэффициент зеркального отражения полированной поверхности в этом случае ниже, .чем при кислотном полировании.
Щелочной электролит очень чувствителен к хлористым примесям, поэтому для приготовления раствора используют химические продукты с незначительным содержанием примесей хлористых соединений и сульфатов.
Раствор приготовляют, растворяя компоненты в деминерализованной воде. Состав раствора ежедневно контролируют. Корректирование электролита производят по мере уноса обрабатываемой поверхностью.
Анализ содержания кальцинированной соды и трехзамещенного фосфорнокислого натрия производят 3 раза в неделю. Чистку ванны методом декантации производят в 2 месяца 1 раз.
Приготовление электролита. Ванну заливают деминерализованной водой на 23 объема. Воду нагревают до температуры 70—80° С. Затем засыпают необходимое количество кальцинированной соды и трехзамещенного фосфорнокислого натрия. После полного растворения указанных солей добавляют сорбит, и уровень раствора в ванне доводят до рабочего деминерализованной водой и нагревают до заданной температуры. После этого электролит готов к употреблению.

Запись опубликована в рубрике Металлопокрытия в автомобилестроении. Добавьте в закладки постоянную ссылку.