Обработка насыпью для катодного обезжиривания

При обработке насыпью для катодного обезжиривания (в колоколах и барабанах) применяют раствор состава, гл: едкий натр 60—70; тринатрийфосфат 5—10; жидкое стекло —5—10; натрий углекислый 10—20; натрий цианистый 80—90. Амбрина 0,1—1 млл.
Режим обработки: температура 35—40° С; плотность тока— 1—1,5 Адм2; время выдержки — 3,5 мин.
Раствор для электрохимического обезжиривания изделий из цинкового сплава следующего состава, гл: едкий натр 10—12; углекислый натрий 8—9; жидкое стекло 3—5; пирофосфат натрия 3,5—4,0. Амбрина 0,23—0,28 млл.
Режим работы: температура 60—70° С; плотность тока на аноде 1,1—1,6 Адм2; время выдержки 0,5 мин.
Для катодного и анодного обезжиривания медненых полированных деталей применяют раствор состава, гл: едкий натр 10—15; углекислый натрий 25—30; тринатрийфосфат 25—30.
Режим работы: температура 65—70° С; плотность тока на катоде 2—5 Адм2, на аноде —2—3 Адм2; температура на катоде 65—70° С; на аноде — 40—50° С; время выдержки на катоде 4 мин, на аноде — 1—2 мин.
Раствор для катодного обезжиривания медненых полированных деталей следующего состава, гл: едкий натр 90—110; натрий цианистый 10—15; тринатрийфосфат 30—40; углекислый натрий 5—10. Амбрина 0,3—0,5 млл.
Режим работы: температура 60—65° С; время выдержки 3,5 мин; плотность тока до 10 Адм2.
Раствор для анодного обезжиривания медненых полированных деталей следующего состава, гл: едкий натр — 40—60; тринатрийфосфат—30—35; жидкое стекло—30—35. АмбринаО.З—0,5 млл.
Режим работы: температура 60—65° С; плотность тока 5—7 Адм2; время выдержки 0,5 мин.
Качество обезжиривания как химического, так и электрохимического определяют по степени смачивания поверхности водой.
Если на поверхности обнаруживают места, не смоченные водой, то, следовательно, изделия от жировых загрязнений очищены не полностью.
Неполное обезжиривание может привести к отслаиванию покрытия, образованию местных дефектов (пузырь, вздутие).
Качество операций обезжиривания зависит от тщательности последующей промывки деталей. Плохая промывка ведет к увеличению щелочности в последующих ваннах обработки, следовательно, к увеличению дефектной продукции.
Приготовление и корректирование растворов обезжиривания заключается в следующем. Заливают в бак или рабочую ванну необходимое количество воды (12 или 2Зобъема), подогревают до температуры 40° С. Растворяют при периодическом перемешивании мешалкой расчетное количество каустической соды. Загрузку производят небольшими порциями. При загрузке перемешивания не производят. После растворения подогревают раствор до температуры 80—85 °С, компоненты растворяют поочередно (тринатрийфосфат, триполифосфат, углекислый натрий, глюконат натрия, трилон Б и т. д.).
Каждый компонент добавляют после полного растворения предыдущего. После полного растворения всех компонентов доводят раствор в баке до необходимого уровня, перекачивают в рабочую ванну и доливают водой до рабочего объема. Затем подогревают раствор до необходимой температуры. После того добавляют в ванну необходимое количество поверхностно-активного вещества (эмульгатора). Производят полный анализ раствора и корректирование по мере необходимости.
Корректирование растворов обезжиривания в процессе работы производят по данным лаборатории по мере уноса электролита. Продолжительность работы раствора определяют практически в каждом отдельном случае.

Запись опубликована в рубрике Металлопокрытия в автомобилестроении. Добавьте в закладки постоянную ссылку.